10 Sep กระบวนการลดความผิดพลาดด้วย FMEA
การลดความผิดพลาดด้วย FMEA (Failure Mode and Effect Analysis )
FMEA ใช้สำหรับแก้ไขปัญหาทางเทคนิคของการลดความเสี่ยง
-
- – ใช้ประเมินความเสี่ยงทางเทคนิคที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
- – การวิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบของความล้มเหลว
- – การดำเนินการป้องกันและตรวจจับ
- – การดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยง
วัตถุประสงค์และข้อจำกัด ของ FMEA
-
- – การเพิ่มคุณภาพความน่าเชื่อถือความสามารถในการผลิตการบริการและความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ยานยนต์
- – การลดต้นทุนการรับประกัน (Warranty Claim)
- – เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า
- – เป็นการวิเคราะห์ความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
- – ลดการเปลี่ยนแปลงที่ล่าช้าในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่
- – เพื่อลดข้อบกพร่อง และของเสียระหว่างการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่
- – เป็นการรวบรวมองค์ความรู้ในบริษัท
ข้อจำกัด
-
- – พึ่งพาระดับความรู้ของทีมสรุปรายงานคุณภาพของ FMEA
ก่อนอื่นเลยที่เราจะแก้ไขปรับปรุงอะไรก็ตามเราควรที่จะช่วยกันทำช่วยกันปรับปรุงปัญหา นั้นก็คือเราควรที่จะต้องมีทีมเพื่อที่จะช่วยกันคิดช่วยกันทำ เมื่อมีทีมเพื่อไม่ให้เกิดคำถามว่า “เรียกกูมาทำอะไรวะ” เราทุกคนในทีมก็ควรที่จะเข้าใจก่อนว่า ว่าเรากำลังจะทำอะไรอยู่ เช่น จะพัฒนา หรือ ปรับปรุงกระบวนการได้ ผลิตภัณฑ์ / กระบวนการใดจะรวมหรือจะไม่รวมในโครงการ PFMEA
-
- – การระบุโครงการ
- – แผนโครงการ: (5T)
- – การระบุ FMEA พื้นฐานพร้อมบทเรียนที่ได้รับ (Lesson Learned) ควรนำปัญหาที่เคยมีประสบการณ์มาเป็นส่วนหนึ่งในการที่จะพัฒนา หรือ ปรับปรุงกระบวนการได้ ผลิตภัณฑ์ / กระบวนการใหม่
เราสามารถใช้เครื่องมือที่เรียกว่า 5Ts สำหรับการกำหนดแผนโครงการ เพื่อใช้ในการกำหนดการวางแผนเพื่อให้ทีมเข้าใจตรงกัน
5Ts
-
- – FMEA Team: ทีม FMEA: ใครต้องเป็นคนในทีม
- – FMEA Timing: เวลา FMEA: เมื่อถึงเวลานี้
- – FMEA Intent: เจตนา FMEA: ทำไมเราอยู่ที่นี่?
- – FMEA Tools: เครื่องมือ FMEA: เราจะทำการวิเคราะห์ได้อย่างไร
- – FMEA Task: งาน FMEA: ต้องทำงานอะไร?
การกำหนดทีม การวางแผน การทำให้ทุกคนเข้าใจตรงกัน การเตรียมการเหล่านิ้คือ (Planning and Preparation)
สิ่งที่สำคัญอีกเรื่องคือเราต้องรู้ก่อนว่าอะไรที่เราต้องการจะแก้ไข หรือจะค้นหาสิ่งที่บกพร่องอะไรก่อนนั้นเอง ซึ่งก็คือ (Structure Analysis)
หลังจากนั้นเราก็ต้องรู้ว่าเราต้องการอะไร ความต้องการหรือฟังค์ชันการทำงานมันเป็นอย่างไร เช่นทำไปเพื่ออะไร อะไรคือข้อกำหนดเกี่ยวกับฟังก์ชัน / ความต้องการที่ตั้งใจไว้ของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ซึ่งก็คือ (Function Analysis)
เมื่อเรารู้สิ่งที่ต้องการ ถ้าเราทำอะไรบ้างอย่างซึ่งสิ่งที่ทำอยู่ไม่ได้ตามสิ่งที่ต้องการ หรือส่วนที่แตกต่างระหว่างความคาดหวังกับผลลัพท์อันนั้นก็คือปัญหา แต่สิ่งที่เป็นปัญหาตามภาษา FMEA เราเรียกมันว่า (Failure Mode) หรือความล้มเหลว
Failure Mode: ผลิตภัณฑ์ไม่สามารถส่งมอบหรือฟังก์ชันที่ต้องการได้ การกำหนดความล้มเหลว อาจเกิดขึ้นจริงหรือมีโอกาสที่จะเกิดขึ้น แต่ยังไม่เกิดขึ้น
Failure Effect ผลกระทบความบกพร่องก็คือคนที่ได้รับผลกระทบจากเหตุการณ์หรือปัญหานั้นๆ นั้นเองซึ่งถ้าเป็นการวิเคราะห์ FMEA ในอุตาสาหกรรมยานยนต์ก็อาจจะแบ่งผู้รับผลกระทบเป็น
-
- – ผู้ผลิต
- – โรงงานที่ส่งมอบ
- – ผู้ใช้รถ
ผลกระทบของผู้ใช้รถอาจมีได้เช่น
-
- – เสียงดัง
- – ควบคุมรถยนต์ยาก
- – กลิ่นเหม็น
- – สภาพภายนอกไม่ดี
- – น้ำรั่ว
- – ผลกระทบด้านความปลอดภัยต่อผู้ใช้
- – พื้นผิวไม่สวย เฉดสีไม่ได้
Failure Cause สาเหตุที่ล้มเหลว ระบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว 5M1E, 4M1E
-
- – Man: ผู้ปฏิบัติงานด้านการตั้งค่าผู้ปฏิบัติงานเครื่องช่างเทคนิคการบำรุง
- – Machine/ Equipment: หุ่นยนต์, เครื่องฉีดแม่พิมพ์, สายพานลำเลียง, อุปกรณ์ตรวจสอบ Method คู่มือการปรับตั้งเครื่องจักร
- – Material/ Indirect material น้ำมันเครื่อง, จาระบีในการติดตั้ง, ความเข้มข้นของสารเคมี
- – Environment เช่นความร้อนฝุ่นการปนเปื้อนแสงเสียง ฯลฯ
ซึ่งการกำหนดความล้มเหลว ผลกระทบ รวมถึงการระบุสาเหตุของความล้มเหลว เป็นการระบุความเสี่ยง (Risk Analysis)
เมื่อเราทำการวิเคราะห์หาสาเหตุในแต่ละกระบวนการ และทำการแก้ไขที่สาเหตุ (Preventive action) รวมถึงหามาตรการการตรวจจับปัญหา หรือ สาเหตุ (Detection action) ก็จะทำให้ปัญหาต่างๆ ค่อยๆหมดไป ซึ่งก็คือ (Optimization)
ถ้าแก้ไขแล้วดีก็น่าจะจดจำไว้ อันไหนไม่ดีก็ควรจะเป็นบทเรียนเพื่อไม่ให้ปัญหานั้นเกิดซ้ำ ซึ่งก็คือ (Result Documentation)
Sukhum Rattanasereekiat
Quality Management Trainer and Consultant.
www.pmcexpert.com
#pmcexpert.co.th