Posted at 07:18h
in
Articles
Takt Time คืออะไร
Takt Time = Available time/ Customer Request
Takt Time มาจากคำภาษาเยอรมันสำหรับ "ชีพจร" เป็นจำนวนเวลาสูงสุดที่ผลิตภัณฑ์จะต้องมีการผลิตในขณะที่ยังคงตอบสนองความต้องการของผู้บริโภค Takt การกำหนด ความต้องการในการผลิตในห่วงโซ่อุปทานเพื่อให้มั่นใจว่าการไหลอย่างต่อเนื่องและการใช้ทรัพยากรที่มีอยู่อย่างเต็มที่
เป้าหมายของ Takt Time คืออะไร? เป้าหมายของ Takt คือการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมไปยังลูกค้าที่ถูกต้องในเวลาที่เหมาะสมโดยทั้งหมดมีของเสียน้อยที่สุด ช่วยให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์จะได้รับการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดในขณะที่สนองความต้องการของผู้บริโภค
เป้าหมายอีกประการของ Takt Time คือการสร้างการไหลของการดำเนินงานที่มั่นคงภายในห่วงโซ่อุปทาน การวัดเวลา Takt จะช่วยให้ผู้จัดการสามารถระบุปัญหาด้านกำลังการผลิตและการซิงโครไนซ์ภายในซัพพลายเชนจากนั้นค้นหาวิธีการที่เหมาะสม
ตัวอย่างของ Takt Time? นี่คือตัวอย่าง:
เวลาทั้งหมด: 8 ชม. X 60 นาที = 480 นาที
พัก: 50 นาที
เวลาที่มีอยู่: 430 นาที
ความต้องการของลูกค้าใน 8...
Posted at 07:09h
in
Articles
Kanban คืออะไร
Kanban เป็นคำภาษาญี่ปุ่นสำหรับ "Signal Card" ในทศวรรษที่ผ่านมาคนงานในโรงงานจะกรอกบัตรสัญญาณเมื่อชิ้นส่วนใกล้หมด บัตรสัญญาณ(Kanban) จะถูกส่งไปยังทีมหรือพนักงานที่ทำงานเพื่อสั่งซื้อชิ้นส่วนนั้นมากขึ้น วันนี้กระบวนการนี้ส่วนใหญ่คอมพิวเตอร์ แนวคิดของ Kanban คือซื้อชิ้นส่วนเพิ่มเติมเมื่อจำเป็นเท่านั้น
เป้าหมายของ Kanban? เป้าหมายหลักของ Kanban คือการลดขยะ หากซื้อชิ้นส่วนเมื่อจำเป็นเท่านั้นคุณก็จะไม่เสียเวลา เงินหรือพื้นที่ในการสั่งซื้อชิ้นส่วนที่ไม่จำเป็น อย่างไรก็ตามหากชิ้นส่วนถูกซื้อโดยอัตโนมัติโดยไม่จำเป็นต้องใช้ก็ทำให้เกิดค่าใช้จ่ายโดยไม่จำเป็น
Kanban คือการส่งบัตรสินค้า และรายละเอียดของผลิตภัณฑ์ไปยังกระบวนการก่อนหน้า เพื่อใช้ในการสั่งผลิต เท่าที่จำนวนที่จำเป็น ซึ่งเป็นระบบที่เรียกว่า “ระบบดึง (Pull System)” ระบบดึงคือ ลูกค้า เป็นผู้ดึงจากผู้ผลิต การพัฒนาของระบบดึงและการใช้ Kanban มีความเชื่อมโยงกับ Supermarket พนักงานประจำ Supermarket หน้าที่คือ จัดข้าวของต่างๆเรียงขึ้นไปบนชั้น โดยที่พนักงานจะรู้ได้อย่างไรว่าต้องจัดสินค้าใดขึ้นชั้น วิธีการก็คือดูว่าสินค้าตัวไหนลูกค้าหยิบซื้อไป ก็เอาตัวนั้นกลับเข้ามาเติม ถ้ารายการไหนยังไม่มีลูกค้าซื้อ ก็ไม่ต้องจัดของขึ้นชั้น ดังนั้นของบนชั้นจะมีจำนวนตามมาตรฐานที่กำหนดไว้เสมอ ซึ่งวิธีการแบบนี้ก็คือระบบดึง
แนวคิดระบบดึง เพื่อนำชิ้นส่วนที่ต้องการกลับเข้ามาเติมในกระบวนการ ซึ่ง Kanban ลักษณะเช่นนี้ถ้าภาษาของโตโยต้า จะเรียกว่า Part Withdrawal Kanban หรือ Kanban เบิกของ หรือ Kanban เบิกชิ้นส่วน ซึ่งใช้ในการดึงกันระหว่างกระบวนการและ Warehouse หรือเชื่อมระหว่าง Warehouse ของ Toyota เองกับ Supplier และยังมีการสื่อสารอีกลักษณะหนึ่ง ที่ใช้ในการเชื่อมระหว่าง Stock กับกระบวนการ ที่เรียกว่า Production Ordering Kanban หรือ Kanban สั่งผลิต
สุขุม รัตนเสรีเกียรติ
ที่ปรึกษาระบบบริหารงานคุณภาพ
PMC Expert Co.,...
Posted at 06:53h
in
Articles
Just in Time ทันเวลาคืออะไร
ระบบ Just In Time เป็นเครื่องมือแบบลีนที่เรียกร้องให้ผลิตสิ่งที่ลูกค้าต้องการเมื่อพวกเขาต้องการในปริมาณที่พวกเขาต้องการและที่ที่พวกเขาต้องการ แทนที่จะสร้างสต็อกสินค้าขนาดใหญ่ที่อยู่ในโกดังคุณจะสร้างรายการได้มากเท่าที่ลูกค้าต้องการจริงๆ สิ่งนี้จะช่วยลดสินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็นและช่วยให้มั่นใจได้ว่า บริษัท ต่างๆจะใช้จ่ายเฉพาะสินค้าที่จะจ่ายเท่านั้น
ประวัติ Just in Time คืออะไร
โตโยต้า Just in Time คิดค้นโดย WWII เครื่องมือถูกประดิษฐ์ขึ้นในเวลาที่การผลิตสินค้าเพิ่มเติมนั้นมีราคาแพงเกินไป บริษัท ต่างๆสามารถผลิตได้ตามที่ลูกค้าต้องการ
แนวคิดของ Just in Time มาจากการเยี่ยมชมซูเปอร์มาร์เก็ตของสหรัฐอเมริกาโดยผู้จัดการของ Toyota พวกเขาสังเกตเห็นว่าชั้นวาง ไม่ได้ถูกเติม แต่จะถูกเติมเมื่อสินค้าหมดไปก่อนหน้านั้นแล้ว
สำหรับผู้เขียนเป็น Auditor ด้วยจะเห็นว่าสำหรับบางผลิตภัณฑ์ เช่น เบาะรถยนต์นอกจากต้องส่งให้ทันตามเวลาที่กำหนดแล้ว ยังต้องส่งให้ตรงตามลำดับการส่งด้วย เพราะ แต่ละลำดับของผลิตภัณณ์ที่ส่งมี Specification ที่แตกต่างกัน ดังนั้นต้องส่งให้ตรงลำดับ (Sequence) เพื่อจะได้ไปประกอบกับรถให้ถูกรุ่นด้วย
สุขุม รัตนเสรีเกียรติ
ที่ปรึกษาระบบบริหารงานคุณภาพ...
Posted at 06:44h
in
Articles
การจัดการภาพคืออะไร?
การจัดการภาพเป็นเทคนิคการสื่อสารโดยใช้ภาพถ่ายทอดข้อความได้รวดเร็วและมีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น
เป้าหมายของการจัดการภาพคืออะไร?
วัตถุประสงค์ของการจัดการภาพคือ:
ชี้แจงของเสีย
แสดงปัญหาด้วยวิธีที่ง่ายกว่า
ระบุเป้าหมายประสิทธิภาพของคุณอย่างชัดเจน
เพิ่มการสื่อสารที่มีประสิทธิภาพ
ตัวอย่างของการจัดการภาพ? การควบคุมสต็อก
บ่อยครั้งที่การจัดการทางสายตาสามารถปรับปรุงการสื่อสารและช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพ บางครั้งเครื่องช่วยมองเห็นอาจทำให้สับสนและจำได้มากเกินไป
Visual Management ที่ดีที่สุดใช้ที่ไหน
ใช้สำหรับกำหนดมาตรฐานหรือขั้นตอนในการทำงาน ก็สามารถทำได้ด้วยการกำหนดเป็นรูปภาพเพื่อให้สามารถเข้าใจได้ง่ายขึ้น (Visual Aids) ตัวอย่าง WI ที่เป็นรูปภาพ หากต้องการประกอบหรือสร้างชิ้นส่วนเฟอร์นิเจอร์จากหลายส่วนประกอบ มันจะเข้าใจได้ดีกว่าในรูปแบบภาพมากกว่าที่จะอธิบายเป็นคำพูด เช่นถ้าเราไปซื้อเฟอร์นิเจอร์ที่ IKEA แล้วเราจะต้องประกอบเฟอร์นิเจอร์ คู่มือการประกอบเป็นรูปภาพก็จะเข้าใจได้ง่ายกว่า ที่เป็นการอธิบายด้วยคำพูด
ที่มาอีเกีย:รูปการประกอบตู้ให้แน่นกับผนัง
Visual Control มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับงานที่ยากที่จะอธิบายด้วยคำพูดเพียงอย่างเดียว หลายๆ WI ปัจจุบันก็จะไม่ได้มีคำพูดอย่างเดียวแต่จะเป็นรูปภาพประกอบด้วย
หรือป้ายต่างๆ ถ้าเป็นรูปก็จะสามารถเข้าใจได้ง่ายกว่าเป็นคำพูด
Visual Management ยังสามารถใช้ได้กับงานซ่อมบำรุง เช่นการตรวจเครื่องจักรประจำวันเพื่อให้ง่ายต่อการตรวจสอบ
สุขุม รัตนเสรีเกียรติ
ที่ปรึกษาระบบการจัดการด้านคุณภาพ...
Posted at 06:27h
in
Articles
Poka Yoke คืออะไร
Poke Yoke ได้รับการพัฒนาโดยโตโยต้าและคล้ายกับ Jidoka แนวคิดของ Poka Yoke คือการป้องกันความผิดพลาดจากการเป็นข้อบกพร่อง ความผิดพลาดนั้นเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ แต่ข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นจริงในการเข้าถึงลูกค้านั้นสามารถป้องกันได้ เป้าหมายคือการสร้างรูปแบบการควบคุมคุณภาพที่เน้นข้อบกพร่องโดยอัตโนมัติและ ป้องกันความผิดพลาดที่เกิดจากกระบวนการ หรือที่เกิดจากมนุษย์
ทำไม่ต้องใช้ Poka Yoke?
เครื่องมือถูกคิดค้นเนื่องจากความผิดพลาดของมนุษย์ มนุษย์ที่ทำหน้าที่ผลิตซ้ำ ๆ ในแต่ละวันสามารถพลาดข้อผิดพลาดและข้อบกพร่องทั่วไปได้ง่ายมาก ระบบอัตโนมัติเป็นสิ่งจำเป็นในการปรับปรุงกระบวนการผลิต
ตัวอย่างชีวิตจริงของ Poka Yoke สัญญาณเตือนภัยที่จะดับอัตโนมัติเมื่อคุณออกจากรถโดยไม่ต้องปิดไฟหน้า อีกตัวอย่างหนึ่งคือสายพานลำเลียงที่ปฏิเสธผลิตภัณฑ์ที่มีน้ำหนักน้อย เป้าหมายคือเพื่อป้องกันข้อผิดพลาดโดยอัตโนมัติโดยไม่มีการตรวจสอบโดยมนุษย์
Poka yoke เป็นคำภาษาญี่ปุ่น แต่สำหรับภาษาอังกฤษ มีคำที่น่าสนใจอยู่ 2 คำคือ Error Proofing, Mistake Proofing
Error Proofing เป็นกระบวนการที่ไม่ทำให้เกิดของเสีย เช่น ใส่งานผิดด้านเครื่องจักรไม่ทำงาน หรือ ใส่สกรูไม่ครบเครื่องจักรทำงานต่อไม่ได้
Mistake Proofing เป็นกระบวนการตรวจจับความผิดพลาด เมื่อเกิดของเสียแล้ว...
Posted at 06:18h
in
Articles
Jidoka คืออะไร
Jidoka ถูกคิดค้นในปี 2439 และถูกใช้เพื่อหยุดกระสวยของเครื่องทอผ้าอัตโนมัติในกรณีที่ด้ายแตก สิ่งนี้ไม่เพียงลดจำนวนข้อผิดพลาดเมื่อทำเกลียวเท่านั้นยังช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถใช้งานได้หลายเครื่องพร้อมกันแทนที่จะต้องดูเพียงเครื่องเดียวในกรณีที่เกิดข้อผิดพลาด มันเป็นระบบอัตโนมัติที่มีองค์ประกอบเป็นมนุษย์
หลักการของ Jidoka คืออะไร?
หลักการสามารถแบ่งออกเป็นสี่ขั้นตอน:
1. ค้นพบความผิดปกติหรือปัญหา
2.หยุดกระบวนการดำเนินการ
3.แก้ไขปัญหา
4.ค้นหาสาเหตุที่แท้จริงเพื่อป้องกันปัญหาในอนาคต
นวัตกรรมหลักที่ Jidoka นำมาสู่การผลิตแบบลีนคือความคิดในการตรวจสอบปัญหาการผลิตในช่วงกลางของกระบวนการมากกว่าในตอนท้าย
การตรวจสอบตลอดกระบวนการผลิตสามารถมีบทบาทสำคัญในการป้องกันข้อบกพร่องและแก้ไขปัญหาก่อนที่จะก่อให้เกิดความเสียหายอย่างมีนัยสำคัญ.
เมื่อเกิดความผิดพลาดในการผลิต ก็จะเปิดสัญญาณไฟเพื่อให้ทราบปัญหา และผู้เกี่ยวข้องเข้ามาแก้ไข จะเห็นว่าหลักการนี้ก็จะช่วยให้ปัญหาถูกดักจับในการะบวนการ และ ลดของเสียที่น่าจะเกิดขึ้นหลุดไปถึงลูกค้า
สุขุม รัตนเสรีเกียรติ
ที่ปรึกษาระบบบริหารคุณภาพ
PMC Expert Co. Ltd....
Posted at 05:36h
in
Articles
การไหลแบบชิ้นเดียว (One-Piece Flow) คืออะไร
One-Piece Flow คือลำดับของผลิตภัณฑ์หรือบริการผ่านกระบวนการที่เป็นหนึ่งหน่วยในเวลาเดียวกัน การไหลของชิ้นเดียวเป็นสิ่งที่ตรงกันข้ามกับการประมวลผลแบบแบทช์ซึ่งมีการสร้างผลิตภัณฑ์จำนวนมากในครั้งเดียวและถูกส่งผ่านกระบวนการผลิตเป็นชุดหรือกลุ่ม ใน One-Piece Flow นั้นจะเน้นไปที่การผลิตผลิตภัณฑ์เองมากกว่าการรอการขนส่งและการเก็บรักษาผลิตภัณฑ์
ข้อดีของ One-Piece Flow คืออะไร
ข้อดีคือ:
1.ความสามารถในการตรวจจับข้อบกพร่องก่อนหน้านี้และแม่นยำยิ่งขึ้น
2.ความยืดหยุ่นมากขึ้นสำหรับการปรับแต่งและตอบสนองความต้องการของลูกค้า
3.ลดต้นทุนด้วยการกำจัดของเสีย
4.ลดปริมาณงานที่ทำอยู่เพื่อให้แต่ละขั้นตอนมีประสิทธิภาพมากขึ้น
5. ง่ายต่อการคาดการณ์เวลาการจัดส่ง
เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ บริษัท สามารถเลือกใช้ One-Piece Flow หรือลดจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในแบทช์ และการทำงานแบบ One-Piece Flow จะช่วยลดการทำงานเป็น Batch จำนวนการเก็บ Stock ก็จะน้อยลง ความเสี่ยงที่จะมีงาน Dead Stock ก็จะน้อยลงเมื่อลูกค้าเลิกสั่ง part.
การจัดสายการผลิตแบบ One-Piece Flow ก็จะลดจำนวน Lead Time ในการผลิตเช่น
ถ้าเรามี 3 Process. แต่ละ Process ใช้เวลาในการผลิต 1 นาที ...
Posted at 05:10h
in
Articles
ไคเซ็นคืออะไร
ไคเซ็นเป็นคำภาษาญี่ปุ่นสำหรับ“ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง” คำนี้หมายถึงกิจกรรมที่ปรับปรุงทุกฟังก์ชั่นของธุรกิจและโดยทั่วไปจะใช้กับการผลิต แต่สามารถใช้เพื่อให้ธุรกิจเกือบทุกอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น
ตามคำนิยามไคเซ็นรวมถึงการมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคนตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงพนักงานสายการประกอบและสามารถนำมาใช้ในการปรับปรุงทุกกระบวนการในห่วงโซ่อุปทานตั้งแต่การจัดซื้อจนถึงการขนส่ง เครื่องมือการผลิตแบบลีนถูกใช้ครั้งแรกโดยญี่ปุ่นในสงครามโลกครั้งที่สองและเป็นอิทธิพลสำคัญของหนังสือ“ The Toyota Way”
เป้าหมายของไคเซ็นคืออะไร?
ไคเซ็นพยายามปรับปรุงกระบวนการที่ได้มาตรฐานเพื่อกำจัดของเสียแก้ไขปัญหาเวิร์กโฟลว์และแก้ไขปัญหาทางธุรกิจ
ไคเซ็นใช้อย่างไร? โดยทั่วไปแล้ววิธีการไคเซ็นนั้นประกอบด้วย 5 ขั้นตอนหลัก:
1.ระบุพื้นที่ปัญหาที่จะได้รับการมุ่งเน้น
2.ใช้วิดีโอเทปเพื่อวิเคราะห์วิธีการในปัจจุบัน
3.ทดสอบและประเมินผลวิธีการปรับปรุง
4.ดำเนินการปรับปรุง
5. วิเคราะห์ผลลัพธ์และนำเสนอต่อผู้บริหารระดับสูงเพื่อรับฟังความคิดเห็น
ไคเซ็นเหมาะสมกับอะไรมากที่สุด?
อุตสาหกรรมยานยนต์ ในความเป็นจริงระบบการผลิตของโตโยต้าสร้างเครื่องมือเพื่อการปรับปรุง หากมีปัญหาเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตบุคลากรสายการประกอบของโตโยต้าและหัวหน้างานของพวกเขาจะหยุดกระบวนการผลิตและเริ่ม Kaizen
สำหรับการ Kaizen อาจจะเริ่มจากการปรับปรุงอย่างง่ายๆ เช่น ผู้เขียนไปทานก๋วยจับร้านประจำ วันหนึ่งแม่ค้าเปลี่ยนราคาจาก 30 บาทมาเป็น 35 บาท แม่ค้าได้ทำโน๊ตกระดาษแข็งเขียนราคา แม่สูตรคูณ 35 เวลามีคนสั่งหลายๆถุงก็จะหยิบกระดาษมาดูว่าราคารวมเท่าไร ซึ่งผมมองว่าการทำโน๊ต ราคาเพื่อใช้คิดเงินก็คือเป็นการ Kaizen ประเภทหนึ่ง
สุขุม รัตนเสรีเกียรติ
ที่ปรึกษา และ Trainer บริษัท PMC Expert Co,Ltd....
Posted at 06:26h
in
Articles
Engineering Change.
กรณีที่มีการเปลี่ยนแปลง มีเอกสารอะไรบ้างที่ต้องทำการทบทวนหลังจากมีการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม
Change Management:
Change control Item: No.-0001
Part name____ , Part Number______
Implement Date___________
Require
Status (GYR)
Task
Dept
PIC
Due
Comment
DFMEA
Engineer change tracking log
Drawing update
BOM update
Part Number Update
Process Flow
Plant Layout
PFMEA
Control Plan
Drawing Release to supplier
Customer demand Release
Update (SAP) Purchase
Part Price change
Supplier change point tag
Supplier PPAP
Scrap price update
Standard cost update
Sale price change
Consumables update
Check sheet- Incoming...
Posted at 05:37h
in
Articles
ทำอย่างไรกรณีที่มีการย้ายที่อยู่
เมื่อโรงงาน (Site) ที่ผ่านการรับรองย้ายจากตำแหน่งปัจจุบันไปยังตำแหน่งใหม่ไซต์นั้นจะถูกพิจารณาว่าเป็นการย้ายไซต์แบบเต็มหากมีเงื่อนไขใด ๆ ต่อไปนี้:
กรณ๊ที่full site move
-80% หรือมากกว่าของพนักงานถ่ายโอนจากไซต์ที่ผ่านการรับรองก่อนหน้านี้ไปยังสถานที่ใหม่
(เช่น“ พนักงาน” รวมถึงการจัดการการกำกับดูแลพนักงานฝ่ายผลิตโดยตรงและพนักงานสนับสนุน)
-อุปกรณ์ที่ใช้ในสถานที่ใหม่เป็นอุปกรณ์เดียวกับในไซต์ที่ได้รับการรับรองก่อนหน้านี้โดยไม่มีกระบวนการใหม่หรือมีการแก้ไข
-ผลิตภัณฑ์เป็น (ที่) ที่สถานที่ใหม่คือ (เหมือนกับ) ที่ไซต์ที่ผ่านการรับรองก่อนหน้านี้โดยไม่มีการเพิ่มผลิตภัณฑ์ใหม่
หากมีการใช้เงื่อนไขข้างต้นให้ทำตามขั้นตอนกระบวนการต่อไปนี้โดย CB:
ดำเนินการตรวจสอบรับรอง Initial audit (ไม่จำเป็นต้องมีการตรวจสอบความพร้อมขั้นที่ 1 (Stage))
ตรวจเหมือน Stage 2 เพื่อออกใบรับรอง แต่การคำนวนวัน ให้ใช้วันทำกับ Re certificate Man-day
(จำนวนวันในการตรวจเป็น RC (Re certificate) จะน้อยกว่าวันที่ใช้ตรวจ Stage 2)
CB ออกใบรับรองใหม่ให้กับลูกค้าที่มีอายุไม่เกินสาม (3)...
