PMC Expert | Reverse FMEA
519
post-template-default,single,single-post,postid-519,single-format-standard,ajax_fade,page_not_loaded,,qode_grid_1300,footer_responsive_adv,qode-child-theme-ver-1.0.0,qode-theme-ver-11.0,qode-theme-bridge,wpb-js-composer js-comp-ver-5.1.1,vc_responsive

Reverse FMEA

05 Jul Reverse FMEA

Posted at 03:43h in Articles by

Reverse FMEA

Reverse FMEA เป็นกระบวนการเช็ค FMEA โดยทำการเช็คที่หน้างาน เช่น Pokayoke ทำงานได้จริงหรือเปล่า ดักจับความผิดปกติหรือความล้มเหลวเรื่องอะไรบ้าง ความล้มเหลวที่หน้างานจริงมีเรื่องอะไรบ้าง หลังจากนั้นกลับมาทบทวนที่ FMEA ว่าสอดคล้องกับหน้างานหรือไม่

ตัวอย่างวิธีการทำ

1) สร้างระบบ – ก่อนอื่นต้องกำหนดว่าจะตรวจสอบกระบวนการอะไร พื้นที่ไหน ใครเป็นคนตรวจ

2) ตั้งทีม – แต่ละทีมควรมี 2 คนจากทีม FMEA (ทีมข้ามสายงาน) คนหนึ่งคนจากพื้นที่ที่ไม่ใช่ FMEA (การเงิน, hr และผู้ดูแลระบบ, ความปลอดภัย) และอีกคนหนึ่งจากการบำรุงรักษา (สำหรับการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว) จำนวนทีมจะขึ้นอยู่กับพื้นที่และกระบวนการที่ถูกตรวจว่าใหญ่เล็กขนาดไหน

3) ดำเนินการฝึกอบรมให้กับทีมเกี่ยวกับวิธีการดำเนินการ FMEA แบบย้อนกลับ

4) เริ่มดำเนินกิจกรรม

5) รวบรวมผลลัพธ์และเสนอการดำเนินการ

เราเลือกผู้ที่มี RPN สูงกว่า 60 เป็นรายการที่ต้องตรวจสอบในระหว่างกิจกรรม FMEA แบบย้อนกลับ สิ่งที่จำเป็นต้องตรวจสอบคือการป้องกัน และตรวจหา (ฟังก์ชัน) ในปัจจุบัน

ในบางกรณีเราจำเป็นต้องมีตัวอย่างความล้มเหลวเพื่อตรวจสอบว่าระบบของเราสามารถตรวจจับได้จริงหรือไม่ (การจำลอง) ตัวอย่างเช่น การใส่งานกลับด้าน การลืมใส่งาน หรือการใส่เกิน เพื่อยืนยันว่ากระบวนการตรวจจับได้ ถ้ามีการบวนการ Mistake  Proofing หรือ  Error  Proofing

ในกรณีที่เกิดความล้มเหลวในการตรวจสอบผู้ดูแลระบบในทีมจะรับผิดชอบในการตรวจสอบและแก้ไขระบบและทดสอบใหม่เพื่อยืนยัน

สรุปคือเป็นการดูจากหน้างานจริง แล้วถ้า  FMEA ไม่ตรงกับหน้างานจริงก็ให้ไปแก้ไข  FMEA

 

 

ตัวอย่าง  Reverse PFMEA Worksheet.

 

REVERSE PFMEA WORKSHEET
Workstation #:

part name / number:

 Process description:
1 Can this part be loaded incorrectly? YES NO
How? (e.g. upside down, backwards)
Is there a detection for improperly loaded parts? Yes, at the workstation Yes ,

downstream

 No, no action implemented
Describe the detection action and at which workstation it will be performed
2 Can missing parts be detected? Yes, at the workstation Yes ,

downstream

 No, no action implemented
Describe the detection action and at which workstation it will be performed.
3 Can a similar but wrong part be loaded? YES NO
Is there a detection measure for the loading of similar but wrong parts? Yes, at the workstation Yes ,

downstream

 No, no action implemented
Describe the detection action and at which workstation it will be performed.
4 Can wrong parts (not similar) be loaded? YES NO
Is there a detection measure forwrong parts? Yes, at the workstation Yes ,

downstream

 No, no action implemented
Describe the detection action and at which workstation it will be performed
5 Can a defective part be machined? YES NO
Is there a detection for machining defective parts? Yes, at the workstation Yes ,

downstream

 No, no action implemented
Describe the detection action and at which workstation it will be performed.
6 Have you considered possible contamination problems for this part? Yes, at the workstation Yes ,

downstream

 No, no action implemented
Describe the detection action and at which workstation it will be performed
7 Is the part also loaded by alternative processes (for example as part of rework / repair)? YES NO
Is there a complete RFMEA for these processes? YES NO N /A
8 Are tools needed for installation? YES NO
Are they used? YES NO N /A
9 Can the part be damaged by the tool used? YES NO N /A
10 Is the work instruction followed by the worker? YES NO
11 RFMEA Rating (Circle One) GREEN YELLOW RED
Carried out by :             Production Engineer                    Quality Engineer                       Product Manager
RFMEA Evaluation Definitions:
GREEN: Detection method is used within the executing workstation. Defects will not leave the workstation without being detected.
YELLOW: Detection method is used within the department / plant. Defects can leave the workstation undetected. Defects are detected in downstream processes before shipment (e.g., as part of a final inspection).
RED: There are no detection methods. Defects can leave the workstation undetected. Defects are not detected in downstream processes before shipment.
Note: Visual aids, work instructions and visual inspection instructions are not effective detection measures.